Представим себе простейшую жизненную ситуацию-, создателям станка, машины, прибора удалось удвоить продолжительность жизни своего "детища", то есть вдвое превысить его рабочий ресурс. Не надо быть экономистом, чтобы понять все выгоды такой технической находки для народного хозяйства. Повышение долговечности промышленного изделия равнозначно увеличению производительности общественного труда. Если техника служит вдвое дольше, значит, вдвое меньше требуется ее для выполнения тех же народно-хозяйственных задач. Вдвое уменьшается расход материалов, порой дорогих и дефицитных, электроэнергии, тепла и всех прочих компонентов, затрачиваемых на производство. Вдвое сокращается потребность в рабочей силе. В конечном счете это скажется и на расходах по эксплуатации техники.
Поиск и рациональное использование резервов для увеличения выпуска промышленной продукции - одна из главных задач технического прогресса. Соревнование за повышение производительности труда, за увеличение выпуска изделий на тех же производственных площадях и на том же оборудовании - все это в конечном счете направлено на решение этой важной народно-хозяйственной проблемы.
Экономическую эффективность промышленных изделий определяют сегодня такие факторы, как технический уровень, эксплуатационные качества, производительность, надежность и рабочий ресурс. Что толю,7 в машине, если она ненадежна, быстро изнашивается и ее приходится выбрасывать. К сожалению, такой техники производится еще немало. Вот примеры.
Нефтяники применяют для добычи нефти из скважин так называемые электропогружные установки, Они высокопроизводительны, удобны в эксплуатации, ,
вом, отвечают всем современным требованиям... за исключением одного, слишком мал их рабочий ресурс. В среднем каждая такая установка три раза в год требует капитального ремонта. По этой причине нефтяники недобирают много нефти, содержат солидные штаты ремонтных бригад. Все это тяжелым бременем ложится на себестоимость. Если бы конструкторы и производственники довели межремонтный период работы установок хотя бы до одного года, то нефтяники одной только Куйбышевской области смогли бы дать дополнительно 584 тысячи тонн жидкого топлива в год и сберечь для государства более четырех с половиной миллионов рублей.
Разрешима ли такая задача? Да, разрешима. Одна из опытных установок отработала на местных промыслах без ремонта 352 дня, а другая - 635 дней. Но, как уже говорилось, межремонтный период серийных установок намного короче. Каждый год промысловики Куйбышевской области получают до 400 таких установок. А ведь каждая из них стоит около десяти тысяч рублей. Это ли не растрата общественного труда?
Некоторые энергоустановки с насосами для полива орошаемых земель работают до капитального ремонта всего один, в лучшем случае два сезона - то есть межремонтный ресурс их составляет лишь 500 -1000 часов. А что происходит в машиностроении? Ресурс автомобильного двигателя считается удовлетворительным, когда пробег его между капитальными ремонтами составляет сто тысяч километров. Но если пересчитать километры на время, то окажется, что ресурс, о котором идет речь, составляет всего около двух тысяч часов. Не маловато ли? За сравнительно короткое время ресурс двигателей пассажирских самолетов был доведен до пяти-восьми тысяч часов. А современные авиационные двигатели с их напряженными техническими параметрами сложнее делать, чем автомобильные. Опыт передовых предприятий убеждает, что уже сейчас ресурс автомобильных двигателей можно увеличить до пяти тысяч часов, а в ближайшие годы еще повысить.
Возможности нашего планового социалистического хозяйства велики, и заложенные в нем резервы поистине неисчерпаемы. Недавно было опубликовано Постановление ЦК КПСС об опыте работы по увеличению рабочего ресурса автомобильных двигателей на Ярославском объединении "Автодизель" и Кременчугском автозаводе. Стоит вчитаться в строки этого документа, чтобы понять, какой огромный смысл в нем заложен. Постановление касается не только двух заводов, о которых идет в нем речь, но и ученых, конструкторов, организаторов производства самых различных отраслей знаний и практики, участвующих в создании новой техники. Увеличение ресурса промышленных изделий должно стать генеральным направлением их творческой мысли. Каковы же пути решений этой народно-хозяйственной задачи?
Ресурс - это прежде всего степень отдачи от затрат на изготовление техники, показатель добротности технических решений и воплощения их в металле. Ресурс неразрывно связан с надежностью, а в комплексе они составляют двуединый элемент качества. В создании машины участвует много людей, предприятий. Следовательно, и проблему повышения надежности и ресурса надо решить общими силами, на принципах производственной кооперации. Между тем. в этом деле еще существует разнобой.
На одном из двигателей рабочий ресурс доведен до 4,5 тысяч часов, и вот м низм для замера масла в расходном баке рассчитан всего на полторы тысячи часов. Может быть, это очень сложный механизм? Нет, он устроен сравнительно про сто, не подвергается действию высоких напряжений и температур. Малый ресурс его всецело лежит на совести создателей. Их нежелание подумать, поискать лучшее решение привело в конечном счете к снижению эффекта высокого ресурса основного изделия. Факт, к сожалению, не единственный. И они тем более нетерпимы, ибо тормозят общий прогресс.
А недавно мы столкнулись с таким фактом: при разборке двигателя, отработавшего на стенде заданный ресурс, на беговой дорожке роликового подшипника были обнаружены трещины. Тщательные исследования показали, что это результат при-жога при шлифовании обоймы подшипника. Разнохарактерные дефекты, появляющиеся в узлах или деталях машин, свидетельствуют о слабой организации производства, технологии, технической документации. Следовательно, в решении проблемы ресурса большое значение имеет отработка стабильности технологических процессов. Особое внимание следует обращать на остаточные напряжения в деталях после их механической обработки, сварки, пайки, диффузионного сращивания.
В нашей практике разработана методика ускоренных испытаний. Она позволяет сократить время, затрачиваемое на испытания, более чем в пять раз. Это очень важно для ускорения доводки машин, заданный ресурс которых измеряется тысячами часов. При этом, конечно, в полной мере сохраняются требования такого же исчерпания ресурсов, как и при работе по эксплуатационной программе.
Нередки случаи, когда машина выходит раньше времени из строя или требует серьезного ремонта из-за неправильного обращения с ней. Поэтому очень важную роль играет организация квалифицированной эксплуатации техники. Но это лишь одна сторона дела. Главное же состоит в том, что надо разрабатывать такие системы защиты внутри машины, которые бы охраняли ее от ошибок персонала, сигнализировали бы о появлении факторов, создающих угрозу аварии или выхода машины из строя.
В этой связи хотелось бы сказать несколько слов о контроле работы машин средствами технической диагностики. Таких средств разработано много, в их числе механические, оптические, химические, электронные, изотопные. К сожалению, применяются эти средства пока недостаточно. Создателям техники нужны и новые, порой специфические приборы для отдельных машин. Однако у нас нет специальных конструкторских бюро, которые бы взялись за разработку и внедрение в производство приборов технической диагностики. А подобные организации нам очень нужны, ибо при большом ресурсе машин все более важное значение приобретает контроль за исправностью каждой детали, каждого узла и агрегата.
Влияют на ресурс машины и свойства материалов, из которых она построена, -их прочность и долговечность, ползучесть и термостойкость. Металлурги, химики, работники других отраслей создали немало материалов, отвечающих самым высоким требованиям технического прогресса. Но поиски в этом направлении еще не закончены. Техника все усложняется, повышаются требования к стойкости машин, их надежности и ресурсу. Поэтому обеспечение создателей техники необходимыми материалами остается задачей первостепенной важности.
Главная